DAER UYGUNLUK DEĞERLENDİRME sahip olduğu altyapı ve deneyimli kadrosuyla kaynaklı birleştirmelerin tahribatsız muayenelerini gerçekleştirmektedir.
Tahribatsız muayene ( NDT ) yöntemleri kaynak işlerinin kalite güvencesi açısından çok geniş kullanım alanına sahiptirler.
Yapılacak Olan Hizmetin Standart Kapsamları
1Görsel Muayene (VT), muayene sonuçlarının değerlendirilmesi ve onayı
Görsel Muayene Yöntemi ;
Tahribatsız muayene yöntemlerinin en eskisidir. Gözle muayene, test edilecek malzemenin direkt göz veya ara ekipmanlar kullanılarak kontrol edilmesidir. Gözle muayene farklı yüzey süreksizliklerinin tespitinde kullanılır. Direkt gözle temas sağlanamayan bölgelere ulaşmak için, boroskop gibi cihazlar kullanılarak test gerçekleştirilir.
Birçok insan görsel kontrolün üretim tamamlandıktan sonra gerçekleşeceğini düşünür. Fakat kaynak öncesi ve kaynak sırasında yapılan kontroller, kaynak bittikten sonra oluşacak hataları ortadan kaldıracak ve üretim sonu kontrol işlemini kolaylaştıracaktır. Bitmiş kaynakta yapılan kontrollerin temel amacı kaliteden emin olmaktır. Bu sebeple bu aşamada görsel muayene gereklidir.
Kaynak sonrası yapılacak kontroller temelde şunlardır;
• Kaynak görüntüsü
• Bitmiş kaynak ölçüleri
• Kaynak Hataları
En önemli gereksinimi ışık miktarının kabul edilebilir seviyede olmasıdır. Test yapılmadan önce yüzey temizlenmeli ve yeterli ışık sağlanarak kontrol edilmelidir. Bunun öncesinde parça ile ilgili üretim bilgileri, çalışma şartları ve bunun gibi bilgiler incelenmelidir.
Avantajları
• Hızlı ve güvenilirdir.
• Diğer tahribatsız muayene yöntemlerine uygulama öncesi destek sağlar.
• Erişimi olmayan yerlerin kontrolüne olanak sağlar..
• Ekonomik bir kontrol yöntemidir.
AD 2000 MERKBLATT HP 5/3,TS EN ISO 17635,TS EN ISO 5817,TS EN 10163-1,TS EN 10163-2,TS EN 10163-3,TS EN ISO 17637,TS EN 13018,ASME BPVC I-V-VIII-IX ASME B31.1,ASME B31.3,API 1104.
Tahribatsız muayene yöntemlerinin en eskisidir. Gözle muayene, test edilecek malzemenin direkt göz veya ara ekipmanlar kullanılarak kontrol edilmesidir. Gözle muayene farklı yüzey süreksizliklerinin tespitinde kullanılır. Direkt gözle temas sağlanamayan bölgelere ulaşmak için, boroskop gibi cihazlar kullanılarak test gerçekleştirilir.
Birçok insan görsel kontrolün üretim tamamlandıktan sonra gerçekleşeceğini düşünür. Fakat kaynak öncesi ve kaynak sırasında yapılan kontroller, kaynak bittikten sonra oluşacak hataları ortadan kaldıracak ve üretim sonu kontrol işlemini kolaylaştıracaktır. Bitmiş kaynakta yapılan kontrollerin temel amacı kaliteden emin olmaktır. Bu sebeple bu aşamada görsel muayene gereklidir.
Kaynak sonrası yapılacak kontroller temelde şunlardır;
• Kaynak görüntüsü
• Bitmiş kaynak ölçüleri
• Kaynak Hataları
En önemli gereksinimi ışık miktarının kabul edilebilir seviyede olmasıdır. Test yapılmadan önce yüzey temizlenmeli ve yeterli ışık sağlanarak kontrol edilmelidir. Bunun öncesinde parça ile ilgili üretim bilgileri, çalışma şartları ve bunun gibi bilgiler incelenmelidir.
Avantajları
• Hızlı ve güvenilirdir.
• Diğer tahribatsız muayene yöntemlerine uygulama öncesi destek sağlar.
• Erişimi olmayan yerlerin kontrolüne olanak sağlar..
• Ekonomik bir kontrol yöntemidir.
AD 2000 MERKBLATT HP 5/3,TS EN ISO 17635,TS EN ISO 5817,TS EN 10163-1,TS EN 10163-2,TS EN 10163-3,TS EN ISO 17637,TS EN 13018,ASME BPVC I-V-VIII-IX ASME B31.1,ASME B31.3,API 1104.
2Radyografik Muayene (RT), muayene sonuçlarının değerlendirilmesi ve onayı
AD 2000 MERKBLATT HP 5/3,TS EN ISO 17636-1,TS EN ISO 5817,TS EN ISO 10675-1,TS EN ISO 5579,TS EN ISO 12681-1,ASME BPVC I-V-VIII-IX,ASME B31.1,ASME B31.3,API 1104
3Ultrasonik muayene (UT), muayene sonuçlarının değerlendirilmesi ve onayı
Ultrasonik Muayene Yöntemi ;
Ultrasonik testin prensibi, prob tarafından üretilen yüksek frekanstaki ( 0,1- 20 MHz) elastik dalgaların test malzemesi ortamında yayılması ve bir süreksizliğe çarptıktan sonra tekrar proba yansıması temel prensibine dayanmaktadır. Ultrasonik muayene metotları içinde, pratik hayatta en çok kullanılan darbe-yankı tekniğidir. Kaynaklarda, curuf kalıntıları, gözenek, çatlak, yan cidara kaynamama ve yetersiz nüfuziyet gibi iç kaynak hatalarının bulunmasında kullanılır. Döküm hataları, laminasyon, korozyon , kalınlık ölçümü bu metod ile yapılır.
Avantajları
1. Malzemenin sadece bir tarafından giriş yerli,
2. Çok türde malzemelerde kullanılabilir,
3. Düzlemsel iç süreksizliklerin bulunmasında en uygun yöntem,
4. Taşınabilir olması,
5. Yüksek nüfuziyet yeteneği
6. Anında sonuç verme,
7. Otomatik sistemlere adapte edilebilme
TS EN ISO 17635,TS EN ISO 11666,TS EN ISO 23279,TS EN ISO 17640,TS EN ISO 16810,TS EN 12680-1,TS EN 10228-3,TS EN 10228-4,TS EN 10160,TS EN ISO 16809,TS EN 10308,TS EN ISO 5817,ASME BPVC I-V-VIII-IX, ASME B31.1,ASME B31.3,API 1104.
Ultrasonik testin prensibi, prob tarafından üretilen yüksek frekanstaki ( 0,1- 20 MHz) elastik dalgaların test malzemesi ortamında yayılması ve bir süreksizliğe çarptıktan sonra tekrar proba yansıması temel prensibine dayanmaktadır. Ultrasonik muayene metotları içinde, pratik hayatta en çok kullanılan darbe-yankı tekniğidir. Kaynaklarda, curuf kalıntıları, gözenek, çatlak, yan cidara kaynamama ve yetersiz nüfuziyet gibi iç kaynak hatalarının bulunmasında kullanılır. Döküm hataları, laminasyon, korozyon , kalınlık ölçümü bu metod ile yapılır.
Avantajları
1. Malzemenin sadece bir tarafından giriş yerli,
2. Çok türde malzemelerde kullanılabilir,
3. Düzlemsel iç süreksizliklerin bulunmasında en uygun yöntem,
4. Taşınabilir olması,
5. Yüksek nüfuziyet yeteneği
6. Anında sonuç verme,
7. Otomatik sistemlere adapte edilebilme
TS EN ISO 17635,TS EN ISO 11666,TS EN ISO 23279,TS EN ISO 17640,TS EN ISO 16810,TS EN 12680-1,TS EN 10228-3,TS EN 10228-4,TS EN 10160,TS EN ISO 16809,TS EN 10308,TS EN ISO 5817,ASME BPVC I-V-VIII-IX, ASME B31.1,ASME B31.3,API 1104.
4Manyetik parçacık ile muayene (MT) muayene sonuçlarının değerlendirilmesi ve onayı
Manyetik Parçacık Muayene Yöntemi ;
Bir manyetik alanda, mesela, bir mıknatısın iki kutbu arasında, manyetik akı çizgilerinin belirlenmesi için manyetik tozlar kullanıldığı malumdur. Manyetik tozlar manyetikleştirilmiş bir katı parçanın dış yüzeyindeki kuvvet çizgilerini belirlemek için de kullanılır.
Kaynaklarda, curuf kalıntıları, gözenek, çatlak, yan cidara kaynamama ve yetersiz nüfuziyet gibi iç kaynak hatalarının bulunmasında kullanılır. Döküm hataları, laminasyon, korozyon , kalınlık ölçümü bu metod ile yapılır:
Geniş yüzeyler kısa sürede kontrol edilir. Ferro Manyetik özellikteki malzeme ve kaynakların kontrolü yapılır.
Hertürlü saha şartlarında kullanılabilir.
Görünür ve UV ışık altında kontroller yapılabilmektedir. Seri imalat kontrolleri çok kısa sürede yapılabilmektedir. Periyodik kontrollerde uygulanır.
Parça bir daimi magnetin veya elektromagnetin alanı içine konur. Parça üzerinden doğru akım geçen bir bobinin çekirdeğini teşkil eder.
Parça üzerinden yüksek amperli doğru akım geçirilir.
Manyetik parçacık testinin sadece mıknatıslandırılabilen malzemelere uygulanabiliyor olması, bu yöntemin uygulama alanını sınırlandıran bir özelliktir.
Avantajları
1. Ferromanyetik malzemelerdeki ince ve sığ yüzeysel çatlakların detekte edilmesi için en iyi yöntemdir.
2. Hızlı ve nispeten basit bir yöntemdir.
3. İnce boya tabakaları bulunması durumunda da uygulanabilir.
4. Test parçasının boyutu ve şekli bakımından kısıtlaması çok azdır.
5. portatif bir yöntemdir.
TS EN ISO 17635,TS EN 10228-1,TS EN 1369,TS EN ISO 17638,TS EN ISO 23278,TS EN ISO 5817,TS EN ISO 9934-1,ASME BPVC I-V-VIII-IX,ASME B31.1,ASME B31.3,API 1104.
Bir manyetik alanda, mesela, bir mıknatısın iki kutbu arasında, manyetik akı çizgilerinin belirlenmesi için manyetik tozlar kullanıldığı malumdur. Manyetik tozlar manyetikleştirilmiş bir katı parçanın dış yüzeyindeki kuvvet çizgilerini belirlemek için de kullanılır.
Kaynaklarda, curuf kalıntıları, gözenek, çatlak, yan cidara kaynamama ve yetersiz nüfuziyet gibi iç kaynak hatalarının bulunmasında kullanılır. Döküm hataları, laminasyon, korozyon , kalınlık ölçümü bu metod ile yapılır:
Geniş yüzeyler kısa sürede kontrol edilir. Ferro Manyetik özellikteki malzeme ve kaynakların kontrolü yapılır.
Hertürlü saha şartlarında kullanılabilir.
Görünür ve UV ışık altında kontroller yapılabilmektedir. Seri imalat kontrolleri çok kısa sürede yapılabilmektedir. Periyodik kontrollerde uygulanır.
Parça bir daimi magnetin veya elektromagnetin alanı içine konur. Parça üzerinden doğru akım geçen bir bobinin çekirdeğini teşkil eder.
Parça üzerinden yüksek amperli doğru akım geçirilir.
Manyetik parçacık testinin sadece mıknatıslandırılabilen malzemelere uygulanabiliyor olması, bu yöntemin uygulama alanını sınırlandıran bir özelliktir.
Avantajları
1. Ferromanyetik malzemelerdeki ince ve sığ yüzeysel çatlakların detekte edilmesi için en iyi yöntemdir.
2. Hızlı ve nispeten basit bir yöntemdir.
3. İnce boya tabakaları bulunması durumunda da uygulanabilir.
4. Test parçasının boyutu ve şekli bakımından kısıtlaması çok azdır.
5. portatif bir yöntemdir.
TS EN ISO 17635,TS EN 10228-1,TS EN 1369,TS EN ISO 17638,TS EN ISO 23278,TS EN ISO 5817,TS EN ISO 9934-1,ASME BPVC I-V-VIII-IX,ASME B31.1,ASME B31.3,API 1104.
5Sıvı penetrant ile muayene (PT), muayene sonuçlarının değerlendirilmesi ve onayı
Sıvı Penetrant Muayene Yöntemi ;
Tahribatsız muayene metotlarının en eskilerindendir. Dökümlerde ve kaynaklarda görülmeyen çatlakların yağ veya sulandırılmış kireç ile ıslatılarak gözle görünür hale getirilmesi geçen asırdan beri bilinen ve uygulanan bir muayene metodudur. Metot bir takım gelişmelerle bugüne kadar gelmiştir. Bu gün de endüstride yaygın bir şekilde kullanılan bir tahribatsız muayene metodudur.
Yüzeyinde çatlaklar bulunan katı bir cisim fazla viskoz olmayan bir sıvı (Penetrent) içine daldırılırsa yüzeyi ıslanır ve çatlakları da bu sıvı ile dolar. Yüzey kurulandıktan sonra içi sıvı ile dolu çatlaklar ıslak çizgiler halinde belirir. Çatlaktan yüzeye taşan sıvının adeziyon sebebiyle hafifçe yayılması çatlak çizgisini büyütülmüş bir işaretini verir. Şayet yüzey kurutulduktan sonra üzerine ince bir tabaka halinde tebeşir tozu veya talk pudrası serpilirse, bunlar çatlakta arta kalan sıvıyı daha kuvvetli emecekleri için, büyütme daha fazla olur. Böylece gözle kolay fark edilemeyecek küçük çatlaklar görülebilir hale gelir. Kontrastlığı artırmak için özel hazırlanmış renkli sıvılar ve daha iyi emici özel developerlar geliştirilmiştir. Penetrentlerin florasan olan tipleri de vardır. Bunların ,su ile yıkanan (pre-emulsifed)Emülsüfiye edildikten su ile yıkanan (post-emulsified),organik solventler ile yıkanan tipleri vardır. Penetrentlerin çatlaklara nüfus etmesi için gerekli zaman şartlara bağlı olarak birkaç dakikadan oniki saate kadar değişir. Fazla penetrentlerin yüzeyden temizlenmesi metodun en kritik safhasıdır. Temizleme işlemi çok ileri götürülürse çatlaklarda kalması gereken penetrent kısmen veya tamamen uzaklaştırılır. Temizleme az olursa bu defa yüzeydeki penetrent tamamen uzaklaştırılmamış olacağı için background yüksek olacak ve ince çatlakların görüntüsü maskelenecektir. Her iki hal de hassasiyeti ve güvenirliği azaltan zararlı bir durumdur.
Avantajları
Diğer yöntemlere göre nispeten ucuz, Portatif bir tahribatsız muayene yöntemi, İnce ve bitişik (4 mikroinç e kadar) süreksizliklere karşı çok duyalı, Basit bir yöntemdir.
Çok türde malzemeye uygulanabilir. Yönüne bakmaksızın bütün yüzey süreksizlikeri bir işlemle dedekte edilebilir.
AD 2000 MERKBLATT HP 5/3,TS EN ISO 17635,TS EN 10228-2,TS EN ISO 23277,TS EN ISO 5817,TS EN ISO 3452-1,TS EN 1371-1,TS EN 1371-2,ASME BPVC I-V-VIII-IX,ASME B31.1,ASME B31.3,API 1104
Tahribatsız muayene metotlarının en eskilerindendir. Dökümlerde ve kaynaklarda görülmeyen çatlakların yağ veya sulandırılmış kireç ile ıslatılarak gözle görünür hale getirilmesi geçen asırdan beri bilinen ve uygulanan bir muayene metodudur. Metot bir takım gelişmelerle bugüne kadar gelmiştir. Bu gün de endüstride yaygın bir şekilde kullanılan bir tahribatsız muayene metodudur.
Yüzeyinde çatlaklar bulunan katı bir cisim fazla viskoz olmayan bir sıvı (Penetrent) içine daldırılırsa yüzeyi ıslanır ve çatlakları da bu sıvı ile dolar. Yüzey kurulandıktan sonra içi sıvı ile dolu çatlaklar ıslak çizgiler halinde belirir. Çatlaktan yüzeye taşan sıvının adeziyon sebebiyle hafifçe yayılması çatlak çizgisini büyütülmüş bir işaretini verir. Şayet yüzey kurutulduktan sonra üzerine ince bir tabaka halinde tebeşir tozu veya talk pudrası serpilirse, bunlar çatlakta arta kalan sıvıyı daha kuvvetli emecekleri için, büyütme daha fazla olur. Böylece gözle kolay fark edilemeyecek küçük çatlaklar görülebilir hale gelir. Kontrastlığı artırmak için özel hazırlanmış renkli sıvılar ve daha iyi emici özel developerlar geliştirilmiştir. Penetrentlerin florasan olan tipleri de vardır. Bunların ,su ile yıkanan (pre-emulsifed)Emülsüfiye edildikten su ile yıkanan (post-emulsified),organik solventler ile yıkanan tipleri vardır. Penetrentlerin çatlaklara nüfus etmesi için gerekli zaman şartlara bağlı olarak birkaç dakikadan oniki saate kadar değişir. Fazla penetrentlerin yüzeyden temizlenmesi metodun en kritik safhasıdır. Temizleme işlemi çok ileri götürülürse çatlaklarda kalması gereken penetrent kısmen veya tamamen uzaklaştırılır. Temizleme az olursa bu defa yüzeydeki penetrent tamamen uzaklaştırılmamış olacağı için background yüksek olacak ve ince çatlakların görüntüsü maskelenecektir. Her iki hal de hassasiyeti ve güvenirliği azaltan zararlı bir durumdur.
Avantajları
Diğer yöntemlere göre nispeten ucuz, Portatif bir tahribatsız muayene yöntemi, İnce ve bitişik (4 mikroinç e kadar) süreksizliklere karşı çok duyalı, Basit bir yöntemdir.
Çok türde malzemeye uygulanabilir. Yönüne bakmaksızın bütün yüzey süreksizlikeri bir işlemle dedekte edilebilir.
AD 2000 MERKBLATT HP 5/3,TS EN ISO 17635,TS EN 10228-2,TS EN ISO 23277,TS EN ISO 5817,TS EN ISO 3452-1,TS EN 1371-1,TS EN 1371-2,ASME BPVC I-V-VIII-IX,ASME B31.1,ASME B31.3,API 1104
